(교통문화신문) 한국신발피혁연구원 천제환박사 연구팀은, ㈜학산과 공동연구로 2013년부터 총사업비 130억원(국비 98, 민자 32.8) 규모로 신발 one-face 접착시스템 연구개발에 착수하여 불량률감소, 원가절감, 비숙련도 작업 가능한 세계 최초로 도시형 공정에 적합한 ‘신발 one-face 접착시스템 개발’ 상용화에 성공했다고 밝혔다.

신발공정은 갑피(upper)공정, 창(sole)공정, 조립(assembly) 등 3개 공정으로 이루어지며, 그 중에서 조립공정은 신발생산의 대표적인 공정으로 접착공정이 대부분을 차지하고 있으며, 특히 접착공정 불량은 다른 공정 불량보다 치명적인 원가 손실을 초래하는 핵심공정이다.

접착공정은 프라이머 도포, 접착 도포, 건조 공정으로 이루어지는데, 현재 도포시 갑피(upper)와 창(sole)에 프라이머와 접착제를 2중으로 도포하여 생산라인길이, 생산 에너지, 접착게이지, 버핑, 선처리 공정 등 추가 공정 발생하여 원가 상승 요인이 되고 있다.

이러한 문제점을 극복하기 위해 많은 국내외 접착제 업체들이 one-face용 접착제 및 접착시스템 개발을 위해 많은 연구를 진행했지만, 접착력/초기 부착력 및 접착 공정 등을 해결하지 못해 상용화에 도달하지 못했다.

본 기술개발을 통해 친환경 도심형 그린 제조 시스템 즉, 라인구축 소요공간 축소, 생산성 향상, 에너지 절감 등이 가능하고, 비숙련/노령 인구도 작업이 가능한 친환경 도시기반 신발제조 기술 확립이 가능하게 되었다.

이번에 한국신발피혁연구원이 세계최초로 개발한 ‘신발 one-face 접착시스템’ 상용화에 성공함에 따라 3~5% 정도의 접착불량률 감소와 60~75% 정도의 접착제 원가절감이 가능하고, 친환경 도시형공장 기반 마련으로 해외진출기업의 U턴을 유도하여, 도시의 노령 유휴인력의 고용창출 효과, 환경유해물질개선 등 근로자의 작업환경 개선으로 도시형 산업으로 구조개편이 가능할 것으로 기대된다.

이번 기술은 부산의 신발제조업체인 ㈜학산에서 현장생산적용시험을 마치고 2018년 상반기부터 대량생산할 계획이며, 향후 신발 관련 업계에도 기술을 보급할 계획이다.

한편, ㈜학산과 공동으로 기술개발한 한국신발피혁연구원은 신발·피혁분야 산업통상자원부 산하 전문생산기술연구소로 매년 200억원의 R&D 국비를 확보하여 부산지역 기업의 기술개발 및 기술지원으로 지역경제 발전에도 기여하고 하고 있다.